С закаленным характером

Найти в Кокшетау действующего представителя одной из самых горячих профессий – металлурга – сегодня можно только в АО «Тыныс», где три года назад открылся цех по производству литья по газифицируемым моделям. В канун профессионального праздника «СМ» навестил работников отрасли.
Инновационное для Казахстана производство сплотило вокруг себя костяк молодых специалистов – средний возраст передовиков не превышает 45 лет. Сейчас здесь в несколько смен трудятся порядка 40 человек. По словам начальника цеха Ергали Малгаждарова, литье по газифицируемым моделям как новый технологический процесс появилось в конце 50-х годов прошлого века. Начиная с 80-х, метод интенсивно внедрялся как наиболее недорогой, экологически безопасный и высокоточный. Особенно распространено его применение в США и Китае.
В 2013 г. за передовые технологии взялась и наша страна. В свое время кокшетауский проект рассмотрел инвестиционный комитет АО «НК «Казахстан Инжиниринг», а решением Министерства индустрии и новых технологий он был включен в региональную карту индустриализации.
«Производство дает возможность изготавливать по новейшим технологиям отливки из литейных марок меди, латуни, алюминия, бронзы, из простой углеродистой и высоколегированной жаропрочной стали, чугуна. Имеющееся оборудование позволяет выпускать изделия весом от 10 г до 100 кг, габаритами от 20 до 500 мм. Точность отливок соответствует восьмому классу ГОСТа 26645-85, а продукция предприятия – всем нормам международного стандарта. Использование в изготовлении моделей высокотехнологичного материала – полистирола марки D833В дает качественные экземпляры с отсутствием шероховатостей и внешних дефектов», – отмечает
Е. Малгаждаров.
Действительно, в сравнении с традиционными технологиями литье по газифицируемым моделям значительно снижает трудозатраты, расход материалов и энергии, повышает производственную и экологическую безопасность. Суть в том, что модель будущей детали изготавливается из пенополистирола, при контакте с расплавленным металлом она моментально сгорает. Отлитая же деталь получается настолько гладкой, что дополнительная обработка практически не требуется.
Сами модели формируются на сборочном участке, который работает в три смены. За каждую через руки сборщиков проходит более 60 штук. Как поясняет инженер-технолог Раида Бимаганбетова, опыт и технологии первое время перенимали у российского завода арматуры контактной сети. Согласно договору предприятие поставило АО «Тыныс» оборудование для производства черного и цветного литья, произвело его установку, монтаж и запуск. Кроме того, работники кокшетауского завода прошли обучение в Санкт-Петербурге.
«Сначала, конечно, возникали трудности, но мы их решали по ходу дела, где-то на основе своего опыта, где-то созванивались с экспертами, через Интернет. Сегодня производство поставлено на поток. Конкретно работаем сразу по нескольким видам изделий. Пресс-формы постоянно в деле, но глобального их износа нет. Ведется текущий ремонт, техобслуживание. Если начинали мы с 10 пресс-форм, которые нам по заказу сделали в Санкт-Петербурге, то сейчас собственных у нас уже 60. Благодаря заводской лаборатории постоянно контролируем химические составы, проводим испытания на разрыв, сопротивление. Качество проверяет строгий ОТК», – делится Р. Бимаганбетова.
Если вновь вернуться к истории становления производства, то самый первый заказ был выпущен для АО «НК «КТЖ». Железнодорожная нацкомпания и сегодня остается одним из постоянных клиентов «Тыныса». Позже договора на поставку завод заключил с «Семей Инжиниринг» и дочерними предприятиями АО «НАК «Казатомпром», компанией «Шеврон». На сегодняшний день цех занимается производством электрической контактной сети для железной дороги, а вообще методом газифицируемых моделей здесь также отливаются изделия для горнодобывающей, оборонной и авиационной промышленности, нефтегазового комплекса.
«Что касается ближайших планов. Производительность цеха до 1 тыс. тонн продукции в год. Сейчас выполняем объем в 600–700 тонн, т.е. загрузка 70–80%. Поэтому, естественно, собираемся осваивать новую номенклатуру и расширять поставляемую. Продолжается работа и по модернизации. Уже приобретено оборудование, позволяющее выпускать детали, соответствующие современному развитию науки и техники», – комментирует начальник производства.
Переместившись из сборочного отдела поближе к плавильным печам, встречаем в горячем цехе истинных виновников профессионального торжества. Молодой инженер-металлург Айбахыт Мырзатай нисколько не жалеет, что в свое время выбрал именно рабочую специальность.
«Я работаю здесь с момента открытия. Специальность получил в Карагандинском государственном индустриальном университете, выпускником которого в свое время был Президент Нурсултан Назарбаев. В музее вуза даже видел диплом Елбасы. Профессию литейщика я выбрал самостоятельно, всегда интересовался машиностроением и технологиями. В итоге уже
7 лет тружусь по любимой специальности.
Очень рад, что попал на АО «Тыныс». При открытии цеха первых специалистов отправляли в Россию на двухнедельные курсы, там обучались плавильщики, заливщики, модельщики и формовщики. Металлургический мир не очень большой и все друг друга в отрасли знают. Наде-юсь, спецы завода достигнут больших высот, станут известными людьми, как Президент. Ведь сама наша работа закаляет характер, вырабатывает терпение и ответственность», – уверяет А. Мырзатай.
Вторит ему и плавильщик с десятилетним стажем Александр Казимир:
«Когда-то учился совсем на другую профессию, но именно эта работа пришлась по душе. Начинал литейщиком, потом попробовал специфику плавильщика. Понравилось. Метал как живой. Раньше работал только с алюминием и медью, а здесь чугун, с ним интереснее, расплавлять его, «бороться» и придавать форму. Работа, конечно, жаркая, но спецкостюм защищает. Это настоящая мужская профессия и менять я ее не собираюсь. Главное, что моей работой гордятся дети».

Евгений КИМОВ.

Опубликовать в Facebook
Опубликовать в Мой Мир

Добавить комментарий